Produktion af den traditionelle blå ost fra Norditalien, Gorgonzola, er kernekompetencen i IGOR srl. Familien Leonardi fra Italien, har i 3 generationer produceret Gorgonzola på deres fabrik nær byen Novara, i Piemonte regionen. På deres fabrik bruger familien et centralt vakuumsystem fra Busch når de skal pakke deres Gorgonzola.

Familien Leonardi har produceret Gorgonzola siden 1935. Det var i Mezzomerico, Italien, en lille landsby nær Novara, hvor Natale Leonardi producerede sin håndlavede ost, velkendt fra denne region, og kørte den med en hestevogn til Lago Maggiore, hvor han solgte det til forskellige hotelrestauranter. Selvom traditionerne har stor betydning for familien Leonardi, og har været det i tre generationer, helt tilbage fra "Bedstefar Natale" tid, så betyder innovation også en hel del.

Fremstillingen og ingredienserne i den bløde ost har ikke ændret sig over tid. Takket være sin innovative evne til at udvikle teknologier kan IGOR dog producere to millioner blokke Gorgonzola hvert år og dermed opnå en global markedsandel på 45 procent. IGOR har vundet talrige kvalitetspriser for deres forskellige Gorgonzola produkter. Dette viser, at produktkvalitet, selv med industriel fremstilling, har den højeste prioritet hos IGOR (figur 1).

Udover at prioriterer produktkvalitet højt, så betyder Novara regionen, også en del for IGOR.

Dette afspejles i forskellige sociale aktiviteter i Novara-regionen og i selskabets sponsorering af lokale sportshold. IGORs flagskibshold er det italienske kvinders første division volleyboldag fra Novara.

Alle IGOR produkter bærer BOB forseglingen. Dette europæiske certifikat står for "Beskyttet oprindelsesbetegnelse" og garanterer, at et produkt fremstilles efter en traditionel opskrift inden for et bestemt geografisk område i overensstemmelse med strenge fremstillingsbestemmelser.

IGOR Gorgonzola specialiteter når ud til slutkunder over hele verden gennem supermarkedskæder og dagligvarebutikker. En mindre del af de producerede varer går til forarbejdningsanlæg og gastronomibranchen. Nogle af de emballerede portioner er også pakket med etiketter til forskellige kæder. Halvdelen af Gorgonzola produkterne eksporteres.

IGOR producere 18 timer hver dag, hvorefter produktionsanlægget renses.
Nogen dele af Gorgonzolaen pakkes på i alt 25 emballagelinjer under anvendelse af en beskyttende atmosfære med CO2 (figur 2). Emballagelinjerne bruges i gennemsnit 12 timer om dagen, afhængigt af sæsonen. Størstedelen af emballage linjer er fuldt automatiseret.
Det betyder, at 12 kg Gorgonzolablokke automatisk skives, deles og lægges i bakker, herefter føres bakkerne ind i emballagekammeret, som lukkes, kammeret evakueres til et vakuumniveau på fire til fem millibarer, hvor der tilsættes CO2. Bakkerne forsegles med topfolien, kammeret åbnes, og de nyligt afsluttede partier transporteres direkte på et bælte, til et tilstødende rum, hvor den ydre emballageproces og ordreudvælgelsen udføres.

Det vakuum, der kræves til emballering på alle pakkelinjer, genereres af en centraliseret vakuumforsyning fra Busch (figur 3). Allerede i 1996, da virksomheden erhvervede produktionsbygningen, blev der lagt vægt på at placere vakuumpumperne uden for emballagerummet i et separat rum. De ønskede at bruge denne opsætning for at forhindre spildevarme fra vakuumpumperne ind i produktionsområderne, som afkøles til seks grader Celsius. På denne måde kunne de spare på deres energiforbrug til klimaanlægget. Dette muliggjorde også reduktion af støj på fabrikken.

Under en yderligere fabrik udvidelse i 2004, lagde IGOR stor vægt på emnet "centraliseret vakuumforsyning", fordi bæredygtig tilgang til materialer og energi er et ledende princip i IGORs filosofi.

Sammen med Busch blev et centralt vakuumsystem, der kunne integrere de eksisterende individuelle vakuumpumper, designet og realiseret. Dette består af i alt syv R 5 lamelvakuumpumper fra Busch. Systemet består af både tidligere anvendte vakuumpumper samt nye, derfor er der installeret forskellige størrelser med forskellige pumpehastigheder

Systemstyringen er udformet således, at kun de nødvendige vakuumpumper er i brug, for at matche efterspørgslen på vakuum. Rørene fungerer samtidig som en vakuumpuffer hvor det nødvendige vakuumniveau holdes konstant. Dette hjælper med at gøre emballagecyklusserne så korte som muligt, fordi det nødvendige vakuum er til stede umiddelbart efter at vakuumkammeret lukker og luften hurtigt fjernes.

Denne kontrol muliggør betydelige energibesparelser, der hjælper IGOR med at implementere virksomhedens filosofi, omkring bæredygtig tilgang til materialer og energi.

Siden starten af det centrale vakuumsystem har det arbejdet ekstremt pålideligt uden problemer eller sammenbrud. R 5 lamelvakuumpumperne fra Busch viste sig at være ekstremt robuste i kontinuerlig drift. Selv de gamle R5 lamelvakuumpumperne, der nu er over 20 år gamle, producerer stadig det samme højvakuumniveau og pumpens hastighed som de gjorde, da de først blev installeret.

Vedligeholdelsesarbejde udføres af IGOR egne teknikere.
På den måde kan de selv føre kontrol med pumperne og lave forebyggende service.
For at få den bedste ydeevne, og sikre deres ekstra lange garanti på pumperne benytter IGOR kun reservedele samt olier fra Busch.

En anden fordel ved central vakuumforsyning, er vedligeholdelsesarbejdet.
Serviceteknikerne behøver ikke komme ind i produktionsrummet, da systemet er placeret i et tilstødende lokale. Derfor kan alt arbejde udføres i det separate teknikrum.